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隨著硅烷XLPE絕緣電纜及絕緣架空電纜訂單的增加，蒸汽交聯工序已經成為我公司生產低壓交聯電纜、絕緣架空電纜產品的瓶頸。為了提高生產效率，結合硅烷蒸汽交聯房XLPE電纜交聯溫度要求，在總經理助理蔣達元的組織和設備動力部的配合下，對公司交聯分廠蒸汽交聯房進行了改造。

為了確保蒸汽交聯房達到安全性高、保溫性能好、充汽均勻、密封性好、電控準等原則下，在恒溫、恒壓狀態下要使蒸汽滲透到絕緣單線各層間的縫隙里，以實現均勻交聯的效果，公司根據硅烷交聯工藝要求，通過重新計算，在原設計蒸汽交聯房的基礎上進行了技術改造。蒸汽房尺寸調整為：長8700mm×寬2850mm×高2800mm，共2間。每間房內可放置4只PN2000全鋼瓦楞結構線盤，并在室內鋪設鋼板，方便盤具的移動。

為獲取更好保溫性能和充足壓力、溫度，在蒸汽房內也作了適當的改進，確保蒸汽交聯溫度、壓力和濕度完全達到工藝的要求。技改前每生產一次需要三臺蒸汽發生器，交聯時間在十四小時以上，且產品合格率無法保證；經過技改后，每生產一次只需蒸汽發生器二臺，時間降到10～11小時，且產品合格率達到100%。經過對盤具的重新安排，1.8米及以下的每次可多交聯二盤以上電纜。原來每次用電3024KW以上，經過技改后每次用電1134KW，實現節約用電1890KW/次,節省電費1512元/次,節能效果和生產效率十分顯著，且技改主要材料均利用公司其他改造項目的廢舊物資，大大節省了技改的資金投入。

蒸汽房改造完工后，首先進行了小批量試制，對產品進行全程跟蹤并百分之百取樣，根據試驗結果來合理調整蒸汽時間、蒸汽壓力。為保證產品具有更高的合格裕度，對每種型號規格的通蒸汽時間和停汽保溫時間進行了驗證。經過多批電纜的試制，產品熱延伸指標全部合格,確定了蒸汽交聯工藝參數。現在已經大批量的生產，同時也運用到了高壓分廠蒸汽交聯房的設計中，運行后，完全達到設計要求,交聯度全部合格,為公司節約了大量生產成本，提高了生產效率，更重要的是從企業生產經營實際出發，充分發揮集體智慧，在技術重點、技術難點上創先爭優，攻堅克難，有力地促進了企業的技術革新工作。